1.जस्ता जमाव पर "सतह अंतर" के प्रभाव को कैसे कम करें?
अवशिष्ट तेल से बचने के लिए पूरी तरह से डीग्रीज़ करें:
तेल संदूषक जैसे कि रोलिंग ऑयल और सब्सट्रेट सतह पर जंग लगने वाला तेल, जिंक और स्टील प्लेट के बीच संपर्क में बाधा उत्पन्न कर सकता है, जिसके परिणामस्वरूप स्थानीयकृत "प्लेटिंग गायब" या कम मात्रा में जिंक कोटिंग हो सकती है। डीग्रीजिंग के लिए क्षारीय सफाई (उदाहरण के लिए, सोडियम हाइड्रॉक्साइड समाधान) और छिड़काव/विसर्जन के संयोजन की आवश्यकता होती है। तेल को पूरी तरह से हटाने को सुनिश्चित करने के लिए क्षारीय सांद्रता (आमतौर पर 2% -5%), तापमान (60-80 डिग्री), और उपचार समय (तेल संदूषण की मात्रा के अनुसार समायोजित, आमतौर पर 3-5 मिनट) को नियंत्रित करें। स्थानीय क्षरण के कारण अवशिष्ट क्षारीय घोल को रोकने के लिए साफ पानी से अच्छी तरह से धोएं।
ऑक्साइड स्केल को हटाने और अधिक अचार बनाने से बचने के लिए सटीक अचार बनाना:
स्टील प्लेट की सतह पर ऑक्साइड स्केल (उदाहरण के लिए, Fe₃O₄, Fe₂O₃) घना होता है और सब्सट्रेट से जिंक को अलग करता है, जिसे एसिड वॉश (उदाहरण के लिए, हाइड्रोक्लोरिक एसिड समाधान) के साथ हटाने की आवश्यकता होती है। मुख्य बात अचार बनाने के मापदंडों को नियंत्रित करना है: हाइड्रोक्लोरिक एसिड की सांद्रता आम तौर पर 10% है, तापमान 20 डिग्री है, और अचार बनाने का समय ऑक्साइड स्केल की मोटाई (आमतौर पर 5-10 मिनट) के अनुसार समायोजित करने की आवश्यकता है। कम अचार बनाने से ऑक्साइड स्केल के अवशेष निकल जाएंगे, जिससे जिंक की परत कुछ क्षेत्रों पर चिपक नहीं पाएगी। अधिक अचार बनाने से स्टील की सतह पर "पिटिंग" (सब्सट्रेट का अत्यधिक क्षरण) हो सकता है, जहां जिंक की परत जमा हो जाती है, जिसके परिणामस्वरूप असमान मोटाई होती है। अचार बनाने के बाद, बचे हुए एसिड को एक कमजोर क्षारीय घोल से बेअसर करना होगा, इसके बाद तटस्थ पीएच तक साफ पानी से धोना होगा।
सब्सट्रेट सतह खुरदरापन को नियंत्रित करना:
अत्यधिक खुरदरी सब्सट्रेट सतहें (उदाहरण के लिए, अत्यधिक उच्च रा मान) जस्ता परत को "गड्ढों" में जमा कर सकती हैं और "चोटियों" पर पतली हो सकती हैं। अत्यधिक चिकनी सब्सट्रेट सतहें जिंक आसंजन को ख़राब कर सकती हैं। रोलिंग प्रक्रिया के दौरान सब्सट्रेट खुरदरेपन को नियंत्रित किया जाना चाहिए (आमतौर पर, हॉट-डिप गैल्वेनाइज्ड सब्सट्रेट्स के लिए 0.8 - 3.2μm का Ra अनुशंसित है)। यदि सब्सट्रेट खुरदरापन संतोषजनक नहीं है, तो इसे हल्के पीसने या रोलिंग रोलर्स की खुरदरापन को समायोजित करके अनुकूलित किया जा सकता है।
2.हॉट -डिप गैल्वनाइजिंग के लिए गैल्वनाइजिंग प्रक्रिया मापदंडों को सटीक रूप से कैसे नियंत्रित करें?
जिंक स्नान तापमान और गैल्वनाइजिंग समय:
अत्यधिक उच्च गैल्वनाइजिंग तापमान (470 डिग्री से ऊपर) अत्यधिक जस्ता तरलता का कारण बन सकता है, जिसके परिणामस्वरूप गुरुत्वाकर्षण प्रवाह के कारण स्टील प्लेट की सतह पर जस्ता की परत पतली हो सकती है (उदाहरण के लिए, जस्ता परत निचले किनारे पर मोटी हो सकती है और शीर्ष किनारे पर पतली हो सकती है)। कम तापमान (430 डिग्री से नीचे) से जस्ता की तरलता कम हो सकती है और जस्ता परत का असमान निर्माण हो सकता है (उदाहरण के लिए, जस्ता परत कुछ क्षेत्रों में पूरी तरह से नहीं फैल सकती है)। 445-455 डिग्री (±5 डिग्री उतार-चढ़ाव) के बीच स्थिर तापमान बनाए रखें।
अत्यधिक लम्बे गैल्वनाइजिंग समय (30 सेकंड से अधिक) के कारण अत्यधिक मोटी जस्ता {{1}लौह मिश्र धातु की परत बन सकती है, और शुद्ध जस्ता परत खुरदरी हो सकती है और अत्यधिक प्रतिक्रिया के कारण जम सकती है। बहुत कम गैल्वनाइजिंग समय (10 सेकंड से कम) के परिणामस्वरूप अपूर्ण जस्ता कोटिंग हो सकती है। स्टील प्लेट की मोटाई के आधार पर गैल्वनाइजिंग समय को समायोजित करें: पतली स्टील प्लेटों के लिए 10-15 सेकंड (2 मिमी से कम या उसके बराबर), और मोटी स्टील प्लेटों (2-6 मिमी) के लिए 15-25 सेकंड ताकि समान जस्ता परत वृद्धि सुनिश्चित हो सके। जिंक स्नान में प्रवेश करने वाली स्टील शीट का कोण और गति:
यदि स्टील शीट जिंक बाथ में एक कोण (गैर-ऊर्ध्वाधर या क्षैतिज) पर प्रवेश करती है, तो कुछ क्षेत्र पहले जिंक बाथ से संपर्क करेंगे और अन्य बाद में, जिसके परिणामस्वरूप जिंक जमाव के लिए एक खराब प्रारंभिक बिंदु होगा। यदि गति बहुत तेज़ है, तो जस्ता स्नान पर्याप्त तेज़ी से नहीं फैलेगा, जबकि यदि यह बहुत धीमी है, तो कुछ क्षेत्रों को विसर्जित करने में बहुत अधिक समय लगेगा। गति में उतार-चढ़ाव से बचने के लिए प्रवेश कोण को 85-90 डिग्री (ऊर्ध्वाधर के करीब) और प्रवेश गति को स्थिर 1-2 मीटर/मिनट (स्टील शीट की चौड़ाई के अनुसार समायोजित; चौड़ी शीट के लिए धीमी गति उपयुक्त हो सकती है) को नियंत्रित करने के लिए उपकरण का उपयोग किया जाना चाहिए।
वायु चाकू पैरामीटर अनुकूलन (महत्वपूर्ण):
जिंक बाथ से स्टील शीट निकालने के बाद, अतिरिक्त जिंक सतह पर चिपक जाएगा। अतिरिक्त जस्ता को उड़ाने और जस्ता परत की मोटाई को नियंत्रित करने के लिए एक वायु चाकू (एक उच्च दबाव वायु नोजल) का उपयोग किया जाना चाहिए। एयर नाइफ मुख्य उपकरण है जो हॉट डिप गैल्वनाइजिंग कोटिंग की एकरूपता निर्धारित करता है। सटीक नियंत्रण आवश्यक है:
वायु चाकू दबाव: बहुत कम दबाव अतिरिक्त जस्ता को नहीं हटाएगा, जिसके परिणामस्वरूप जस्ता की एक मोटी और असमान परत बन जाएगी। बहुत अधिक दबाव जस्ता परत (विशेषकर पतली स्टील शीट पर) में प्रवेश कर सकता है। आमतौर पर, दबाव को लक्ष्य जिंक कोटिंग मोटाई के आधार पर समायोजित किया जाता है: 50-80g/㎡ की जिंक कोटिंग मोटाई के लिए, दबाव 0.2-0.3MPa है; 100-150 ग्राम/㎡ की जस्ता कोटिंग मोटाई के लिए, दबाव 0.1-0.2 एमपीए है।
एयर नाइफ की दूरी और कोण: एयर नाइफ नोजल स्टील प्लेट की सतह (आमतौर पर 100-150 मिमी) से लगातार दूरी पर होना चाहिए। असमान दूरियों के परिणामस्वरूप स्टील प्लेट के दोनों किनारों पर जस्ता कोटिंग की मोटाई असमान हो जाएगी। कोण स्टील प्लेट की सतह (±2 डिग्री) के लंबवत होना चाहिए। नोजल को झुकाने से असमान वायुप्रवाह होगा और कुछ क्षेत्रों में अत्यधिक जस्ता अवशेष होगा।
एयर नाइफ नोजल की स्थिति: जिंक स्लैग क्लॉगिंग को रोकने के लिए नोजल को नियमित रूप से साफ किया जाना चाहिए और "पक्षपाती" वायु प्रवाह (कुछ क्षेत्रों में मजबूत वायु प्रवाह और अन्य में कमजोर वायु प्रवाह) को रोकने के लिए एक समान नोजल गैप (त्रुटि 0.1 मिमी से कम या उसके बराबर) सुनिश्चित करना चाहिए।
3. इलेक्ट्रोगैल्वनाइजिंग के लिए, गैल्वनाइजिंग प्रक्रिया मापदंडों को सटीक रूप से कैसे नियंत्रित करें?
वर्तमान घनत्व और इलेक्ट्रोड व्यवस्था:
जिंक आयन जमाव दर के लिए वर्तमान घनत्व महत्वपूर्ण है। यदि स्थानीय वर्तमान घनत्व बहुत अधिक है (उदाहरण के लिए, इलेक्ट्रोड स्टील प्लेट पर एक निश्चित बिंदु के बहुत करीब है), तो जस्ता परत उस स्थान पर तेजी से "जमा" हो जाएगी, जिसके परिणामस्वरूप एक मोटी जस्ता परत बन जाएगी। यदि वर्तमान घनत्व बहुत कम है, तो जस्ता परत पतली होगी। वर्तमान घनत्व को 10-30A/dm² (इलेक्ट्रोलाइट प्रकार के अनुसार समायोजित) के बीच नियंत्रित किया जाना चाहिए। सुनिश्चित करें कि इलेक्ट्रोड स्टील प्लेट के संबंध में सममित रूप से व्यवस्थित हैं (उदाहरण के लिए, दो इलेक्ट्रोड और स्टील प्लेट के बीच की दूरी 5 मिमी से कम या उसके बराबर की सहनशीलता के साथ बराबर है)। यदि आवश्यक हो, तो करंट को फैलाने के लिए सहायक इलेक्ट्रोड या परिरक्षण प्लेटों को वर्तमान एकाग्रता वाले क्षेत्रों (उदाहरण के लिए, स्टील प्लेट के किनारों) में रखा जाना चाहिए।
इलेक्ट्रोलाइट पैरामीटर:
इलेक्ट्रोलाइट में जिंक आयन सांद्रता (आमतौर पर 30-60 ग्राम/लीटर) स्थिर होनी चाहिए। बहुत कम सांद्रता के परिणामस्वरूप अपर्याप्त जिंक आयन आपूर्ति, धीमा और असमान जमाव होगा। बहुत अधिक सांद्रता आसानी से जस्ता धूल की वर्षा का कारण बनेगी, जो सतह पर चिपक जाती है और परिणामस्वरूप जस्ता की खुरदरी परत बन जाती है। साथ ही, इलेक्ट्रोलाइट पीएच मान (अम्लीय इलेक्ट्रोलाइट पीएच 3-5, क्षारीय पीएच 8-10) और तापमान (20-50 डिग्री) को नियंत्रित करें: बड़े पीएच उतार-चढ़ाव से जस्ता परत की स्थानीय "असामान्य वृद्धि" होगी (जैसे कि नोड्यूल की उपस्थिति), और बहुत अधिक तापमान इलेक्ट्रोलाइट की स्थिरता और जस्ता परत की एकरूपता को कम कर देगा।
4. जिंक घोल/इलेक्ट्रोलाइट गुणवत्ता को कैसे अनुकूलित करें और "अशुद्धता हस्तक्षेप" को कैसे कम करें?
गर्म {{0}डिप गैल्वनाइजिंग बाथ: अशुद्धता स्तर, जैसे लोहा (Fe 0.05% से कम या उसके बराबर), सीसा (Pb 0.03% से कम या उसके बराबर), और कैडमियम (Cd 0.01% से कम या उसके बराबर), को नियंत्रित किया जाना चाहिए। अत्यधिक लौह सामग्री "जिंक आयरन स्लैग" बनाएगी, जो स्टील की सतह से चिपक जाती है और जस्ता परत में उभार का कारण बनती है। सीसा और कैडमियम स्नान की तरलता को कम करते हैं, जस्ता परत को समान रूप से फैलने से रोकते हैं। नियमित रूप से स्नान से मैल हटाकर, अशुद्धियों को अवशोषित करने के लिए "स्नान शोधक" (जैसे दुर्लभ पृथ्वी तत्व) जोड़कर, या "निरंतर गैल्वनाइजिंग लाइन" (जहां स्नान को प्रसारित और ताज़ा किया जाता है) का उपयोग करके अशुद्धता संचय को कम किया जा सकता है।
इलेक्ट्रोगैल्वनाइजिंग इलेक्ट्रोलाइट: लोहा, तांबा और निकल जैसी भारी धातु की अशुद्धियों से बचना चाहिए (सामग्री 0.1 ग्राम/लीटर से कम या उसके बराबर होनी चाहिए)। ये अशुद्धियाँ सब्सट्रेट सतह पर अधिमानतः जमा हो जाएंगी, जिससे जस्ता परत और असमानता की स्थानीयकृत "भीड़" हो जाएगी। अशुद्धियों को दूर करने के लिए इलेक्ट्रोलाइट का नियमित निस्पंदन (5 माइक्रोन से कम या उसके बराबर के छिद्र आकार के साथ एक सटीक फिल्टर झिल्ली का उपयोग करके) या इलेक्ट्रोलाइटिक शुद्धि (सहायक इलेक्ट्रोड पर अशुद्धियों को अवक्षेपित करने के लिए कम वर्तमान घनत्व इलेक्ट्रोलिसिस) आवश्यक है।
5.डिवाइस की स्थिति कैसे बनाए रखें?
हॉट डिप गैल्वनाइजिंग उपकरण: सिंकिंग रोलर्स (जिंक बाथ में स्टील शीट का मार्गदर्शन करने वाले रोलर्स) और स्थिर करने वाले रोलर्स (जो स्टील शीट की सपाटता को नियंत्रित करते हैं) के निरीक्षण पर ध्यान दें। यदि रोलर्स घिसे हुए हैं (खांचे दिखाई देते हैं) या गलत संरेखित हैं, तो स्टील शीट जिंक बाथ में "डगमगाने" लगेगी या "रोलर्स से आंशिक रूप से संपर्क करेगी", जिसके परिणामस्वरूप संपर्क बिंदुओं पर एक पतली जिंक कोटिंग हो जाएगी। चिकनी सतह बनाए रखने के लिए नियमित रोलर पॉलिशिंग की आवश्यकता होती है और स्टील शीट के स्थिर संचालन को सुनिश्चित करने के लिए रोलर लेवलिंग को समायोजित किया जाना चाहिए (0.5 मिमी/मीटर से कम या उसके बराबर की त्रुटि पर)।
इलेक्ट्रोगैल्वनाइजिंग उपकरण: उचित संपर्क के लिए इलेक्ट्रोलाइटिक सेल (जो स्टील शीट में करंट संचारित करता है) में "प्रवाहकीय रोलर्स" की जांच करें। यदि प्रवाहकीय रोलर्स आंशिक रूप से ऑक्सीकृत हैं या उनका संपर्क ढीला है, तो इससे स्टील शीट पर आंशिक "वर्तमान रुकावट" हो सकती है, जिससे जस्ता जमाव को रोका जा सकता है। स्टील शीट (समान संपर्क दबाव) के साथ "निकट संपर्क" सुनिश्चित करने के लिए प्रवाहकीय रोलर सतह (ऑक्साइड फिल्म को हटाने के लिए) की नियमित सफाई आवश्यक है।