S235JR गैल्वेनाइज्ड उत्पादों पर कोटिंग की निरंतरता कैसे सुनिश्चित करें?
S235JR गैल्वेनाइज्ड उत्पादों पर कोटिंग की निरंतरता सुनिश्चित करना (यानी, जस्ता परत पूरी तरह से सब्सट्रेट को कवर करती है, लापता प्लेटिंग और पिनहोल जैसे दोषों से मुक्त) इसके संक्षारण प्रतिरोध को सुनिश्चित करने के लिए महत्वपूर्ण है। इसके लिए कई चरणों में सख्त नियंत्रण की आवश्यकता होती है, जिसमें सब्सट्रेट प्रीट्रीटमेंट, गैल्वनाइजिंग प्रक्रिया नियंत्रण और उपकरण रखरखाव शामिल है। विशिष्ट उपाय इस प्रकार हैं:
1. सब्सट्रेट प्रीट्रीटमेंट: जिंक परत के आसंजन को सुनिश्चित करने के लिए सतह की अशुद्धियों को हटा दें।
S235JR एक कम -कार्बन स्टील है, और इसकी सतह स्केल, जंग, तेल और वेल्डिंग स्लैग जैसी अशुद्धियों के प्रति संवेदनशील है। ये अशुद्धियाँ जिंक घोल और सब्सट्रेट के बीच संपर्क में बाधा डाल सकती हैं, जिससे प्लेटिंग गायब हो सकती है। पूर्व उपचार के लिए निम्नलिखित की आवश्यकता होती है:
घटाना
सब्सट्रेट सतह से रोलिंग तेल, काटने वाले तेल, उंगलियों के निशान और अन्य तेलों को पूरी तरह से हटाने के लिए क्षारीय सफाई (जैसे सोडियम हाइड्रॉक्साइड समाधान), पिकलिंग (हाइड्रोक्लोरिक एसिड या सल्फ्यूरिक एसिड), या अल्ट्रासोनिक सफाई का उपयोग करें। अवशिष्ट तेल "तेल के धब्बे" बना सकता है, जो जस्ता परत को चिपकने से रोकता है और परिणामस्वरूप चढ़ाना बिंदु गायब हो जाता है।
सफाई के बाद, अवशिष्ट एसिड या क्षार को सब्सट्रेट को संक्षारित करने या बाद के प्रसंस्करण को प्रभावित करने से रोकने के लिए साफ पानी से कुल्ला करें। जंग और स्केल हटाना
S235JR गर्म {{1}रोल्ड स्टील में अक्सर इसकी सतह पर स्केल (Fe₃O₄, FeO, आदि) होता है, जिसे अचार बनाने (मुख्य रूप से हाइड्रोक्लोरिक एसिड, 15% -20% एकाग्रता) या यांत्रिक जंग हटाने (जैसे सैंडब्लास्टिंग या शॉट ब्लास्टिंग) के माध्यम से हटाने की आवश्यकता होती है। अधूरा स्केल हटाने से जिंक के घोल को बेस आयरन के साथ प्रतिक्रिया करने से रोका जाता है, जिसके परिणामस्वरूप "काले धब्बे" या प्लेटिंग गैप हो जाते हैं।
अचार बनाने के बाद, अवशिष्ट ऑक्सीकरण उत्पादों को हटाने, ताजा लौह सब्सट्रेट को उजागर करने और जस्ता परत के धातुकर्म बंधन को सुनिश्चित करने के लिए एक "सक्रियण" उपचार (जैसे पतला एसिड डिप) की आवश्यकता होती है।
आधार दोषों की मरम्मत
दरारें, सिलवटों और गड्ढों जैसे यांत्रिक दोषों के लिए आधार सामग्री की सतह का निरीक्षण करें। ये क्षेत्र आसानी से अशुद्धियाँ जमा कर सकते हैं, जिससे गैल्वनाइजिंग के दौरान जस्ता समाधान को भरने से रोका जा सकता है, जिसके परिणामस्वरूप स्थानीयकृत चढ़ाना अंतराल हो सकता है। चिकनी सतह सुनिश्चित करने के लिए पहले से पीसने या मरम्मत करने की सलाह दी जाती है। द्वितीय. हॉट-डिप गैल्वनाइजिंग प्रक्रिया पैरामीटर नियंत्रण: गैल्वनाइजिंग समाधान के साथ एक समान कवरेज सुनिश्चित करें
S235JR के लिए हॉट डिप गैल्वनाइजिंग (निरंतर या बैच गैल्वनाइजिंग) सबसे अधिक इस्तेमाल की जाने वाली गैल्वनाइजिंग विधि है। प्रक्रिया पैरामीटर सीधे जस्ता कोटिंग की निरंतरता को प्रभावित करते हैं:
जिंक घोल की संरचना और तापमान
जिंक घोल की शुद्धता: सीसा, टिन और एल्यूमीनियम जैसी अशुद्धियों को नियंत्रित किया जाना चाहिए (अत्यधिक एल्यूमीनियम सामग्री जिंक कोटिंग आसंजन को कम कर सकती है, जबकि अत्यधिक कम सामग्री जिंक स्पैंगल आकृति विज्ञान को प्रभावित कर सकती है)। यह अशुद्धियों को "जिंक स्लैग" बनाने से रोकता है जो सब्सट्रेट सतह पर चिपक जाता है, जिसके परिणामस्वरूप जिंक कोटिंग के बिना क्षेत्र बन जाते हैं।
तापमान नियंत्रण: जिंक घोल का तापमान आमतौर पर 440-460 डिग्री (हल्के स्टील के लिए) के बीच होता है। अत्यधिक उच्च तापमान जिंक घोल की तरलता को कम कर देता है, जिससे आसानी से जिंक नोड्यूल का निर्माण होता है। अत्यधिक कम तापमान जस्ता समाधान की चिपचिपाहट को बढ़ाता है, जिससे जटिल संरचनाओं (जैसे कोनों और खांचे) को समान रूप से कोट करना मुश्किल हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप संभावित रूप से कोटिंग छूट जाती है।
जिंक डिपिंग समय और गति: डिपिंग समय को सब्सट्रेट की मोटाई (आमतौर पर 1-3 मिनट) के आधार पर समायोजित किया जाना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि जिंक समाधान पूरी तरह से सब्सट्रेट सतह में प्रवेश करता है, खासकर उन क्षेत्रों में जहां वेल्ड सीम और छिद्रण जैसे कोई धब्बा नहीं है। बहुत कम समय के परिणामस्वरूप कुछ क्षेत्रों में मिश्र धातु की परत बनने में विफल हो सकती है, जबकि बहुत अधिक समय के परिणामस्वरूप मोटी जस्ता कोटिंग हो सकती है जिसके फटने का खतरा होता है। हिंसक झटकों से बचने के लिए वर्कपीस को जिंक बाथ के अंदर और बाहर स्थिर गति से रखा जाना चाहिए, जिससे छींटे पड़ सकते हैं और "लोहे का जोखिम" हो सकता है।
फ्लक्स उपचार
एक सुरक्षात्मक फिल्म बनाने के लिए पूर्व-उपचारित वर्कपीस को फ्लक्स (जैसे जिंक क्लोराइड -अमोनियम क्लोराइड समाधान) में डुबोया जाना चाहिए। यह जिंक स्नान में प्रवेश करने से पहले सब्सट्रेट के द्वितीयक ऑक्सीकरण को रोकता है और जिंक स्नान और सब्सट्रेट के बीच प्रतिक्रिया को बढ़ावा देता है। फ्लक्स सांद्रता और तापमान (आमतौर पर 60-80 डिग्री) स्थिर होना चाहिए, अन्यथा "हार्ड प्लेटिंग" (कमजोर जिंक आसंजन या जिंक कोटिंग का आंशिक नुकसान) आसानी से हो सकता है।
तृतीय. पोस्ट-प्रसंस्करण और गुणवत्ता निरीक्षण: दोषों का तुरंत पता लगाना और मरम्मत करना
शीतलन और निष्क्रियता
जिंक स्नान से हटाने के बाद, वर्कपीस को धीरे-धीरे ठंडा किया जाना चाहिए (तेजी से ठंडा होने के कारण जिंक परत की दरार से बचने के लिए)। ठंडा करने के बाद, जस्ता सतह पर एक सुरक्षात्मक फिल्म बनाने, छोटे पिनहोल को ढकने और संक्षारण प्रतिरोध को बढ़ाने के लिए एक निष्क्रियता उपचार (जैसे क्रोमेट या क्रोमियम {{1%) मुक्त निष्क्रियता) का उपयोग किया जा सकता है। सख्त गुणवत्ता निरीक्षण
उपस्थिति निरीक्षण: दृश्य रूप से या एक आवर्धक कांच की सहायता से, लापता प्लेटिंग (उजागर लोहे के धब्बे), पिनहोल (छोटे छेद), और जस्ता नोड्यूल के कारण स्थानीय जस्ता कोटिंग दोष जैसे दोषों के लिए सतह का निरीक्षण करें। कोनों, वेल्ड और खांचे जैसे लापता प्लेटिंग वाले क्षेत्रों पर ध्यान केंद्रित करें।
कोटिंग निरंतरता परीक्षण: प्रमुख उत्पादों के लिए, एक "आसंजन परीक्षण" (जैसे कि एक मोड़ परीक्षण, जहां जस्ता परत 180 डिग्री झुकती है यह देखने के लिए कि क्या दरारें या उजागर लोहा दिखाई देता है) या एक "कॉपर सल्फेट परीक्षण" (जहां जस्ता परत समय के साथ घुल जाती है यह निर्धारित करने के लिए कि गायब चढ़ाना मौजूद है या नहीं) किया जा सकता है।
यदि गायब प्लेटिंग दोष पाए जाते हैं, तो ताजा सब्सट्रेट को उजागर करने के लिए लापता क्षेत्रों को पॉलिश करने के लिए सैंडपेपर का उपयोग किया जाना चाहिए। फिर समग्र निरंतरता सुनिश्चित करने के लिए ठंडे जस्ता छिड़काव, टच अप पेंट, या अन्य तरीकों का उपयोग करके स्थानीय मरम्मत की जा सकती है।
चतुर्थ. उपकरण रखरखाव और पर्यावरण नियंत्रण
गैल्वनाइजिंग टैंक के तल पर जिंक स्लैग को नियमित रूप से साफ किया जाना चाहिए ताकि इसे वर्कपीस की सतह पर चिपकने और "स्लैग स्पॉट" (परिणामस्वरूप स्थानीय जिंक कोटिंग दोष) बनने से रोका जा सके।
उत्पादन लाइन पर कन्वेयर उपकरण (जैसे रोलर्स और हुक) को तेल या अशुद्धियों को वर्कपीस की सतह को दूषित करने से रोकने के लिए साफ रखा जाना चाहिए।
अशुद्धियों को जमा होने और उपचार के परिणामों को प्रभावित करने से रोकने के लिए प्रीट्रीटमेंट टैंकों (डीग्रीजिंग, पिकलिंग और फ्लक्सिंग) में समाधानों को नियमित रूप से बदला जाना चाहिए।