1. रोल मार्क्स क्या हैं? उनकी पहचान कैसे की जाती है?
📖 परिभाषा और उपस्थिति: रोल चिह्न अनियमित आकार के उभार या गड्ढे हैं जो ठंडे रोल किए गए कॉइल की सतह पर समय-समय पर वितरित होते हैं (यानी, दोषों के बीच की दूरी तय होती है)। वे बिंदु, ब्लॉक या धारियों के रूप में दिखाई दे सकते हैं।
🤔 कैसे पहचानें:
पैटर्न का निरीक्षण करें: रोल मार्क्स की पहचान के लिए यह सबसे महत्वपूर्ण विशेषता है। एक रूलर से दो आसन्न दोषों के बीच की दूरी मापें। यदि अंतराल निश्चित है, तो इसे रोल मार्क के रूप में पुष्टि की जा सकती है।
वर्गीकरण: उत्पादन प्रक्रिया के आधार पर, रोल मार्क्स को मिल रोल मार्क्स और फ्लैट रोल मार्क्स में विभाजित किया जाता है। फ्लैट रोल के निशान आमतौर पर चिकने, चमकदार दिखते हैं, जबकि मिल रोल के निशान गहरे होते हैं और उनमें कुछ हद तक खुरदरापन होता है।
2.सतह समावेशन, पैमाने और प्रदूषण के बीच अंतर कैसे करें?
ये तीन दोष स्टील कॉइल की आंतरिक शुद्धता से संबंधित हैं, लेकिन वे उपस्थिति और प्रसंस्करण विधियों में काफी भिन्न हैं।
विशेषताएँ: सतही समावेशन, पैमाना, प्रदूषण
दिखावट: बिंदु जैसा, ब्लॉक जैसा, खंड जैसा, रैखिक या लम्बा आकार, भूरे रंग से लेकर लाल, पीला, 33 भूरा, 44 सफेद, या 55 काला। अनियमित आकार के पतले धातु के टुकड़े, पत्ती के समान, पंख के समान, पंख के समान, या मछली के पैमाने के समान, स्पष्ट रूप से उभरे हुए। स्टील पट्टी के क्रॉस सेक्शन पर रैखिक पृथक्करण दिखाई देता है, अक्सर परतों के बीच भूरे रंग के - सफेद या गहरे काले रंग के समावेशन के साथ।
महसूस करना: छूने पर खुरदुरा या विदेशी पदार्थ जैसा महसूस होना। स्पर्श करने पर तीव्र, उठा हुआ अनुभव। प्रदूषण का पता आमतौर पर अंतिम सतह को देखने या बाहरी बल लगाने के बाद ही लगाया जाता है।
मूल कारण: पिघले हुए स्टील में मौजूद गैर-धात्विक समावेशन रोलिंग के दौरान सतह पर उजागर हो जाते हैं। बिलेट में मूल दोष (जैसे स्केल, छीलना) को हटाया नहीं गया था, या सतह से चिपके हुए विदेशी पदार्थ को अंदर दबा दिया गया था। गैर-धात्विक समावेशन या सब्सट्रेट में केंद्रित स्लैग को रोलिंग के बाद बढ़ाया जाता है लेकिन एक साथ दबाया नहीं जा सकता है।
3. कुछ विशिष्ट किनारे दोष क्या हैं जो कोल्ड रोल्ड कॉइल्स पर हो सकते हैं? उनकी पहचान कैसे की जाती है?
एज दोष मुख्य रूप से स्टील कॉइल के दोनों किनारों पर होते हैं, और तीन सबसे आम हैं:
किनारे की दरारें: स्टील की पट्टी के किनारे पर दाँतेदार दरारें दिखाई देती हैं, जो कभी-कभी खुली दरारें बनाती हैं, आमतौर पर बिना किसी आवधिकता के।
किनारे की धारियाँ: किनारे की ट्रिमिंग प्रक्रिया के दौरान, टूटे हुए किनारे पूरी तरह से अलग नहीं होते हैं और स्टील पट्टी के किनारे से जुड़े रहते हैं, जिन्हें नग्न आंखों से आसानी से पहचाना जा सकता है।
ओवरफ्लो होने वाले किनारे: स्टील कॉइल के कुछ क्षेत्रों में असमान घुमाव होता है, जिसके परिणामस्वरूप दांतेदार किनारे होते हैं जो "केंद्र से बाहर" दिखाई देते हैं।
4.जंग दोष का निर्धारण कैसे करें? जंग और ऑक्सीकरण में क्या अंतर है?
जंग और ऑक्सीकरण दोनों स्टील के ऑक्सीकरण से संबंधित हैं, लेकिन उनके गठन के चरण और उपचार के तरीके पूरी तरह से अलग हैं।
विशेषताएँ: जंग बनाम ऑक्सीकरण
दिखावट: आमतौर पर लाल-भूरे या पीले धब्बों के रूप में दिखाई देता है। ऑक्सीकरण: हल्के किनारों के साथ पीले,{2}}भूरे, नीले, या भूरे{3}काले रंग के रूप में दिखाई देता है।
निर्माण चरण: तैयार उत्पादों के कारखाने से निकलने के बाद, भंडारण, परिवहन आदि के दौरान, पानी या आर्द्र हवा के संपर्क में आने पर ऑक्सीकरण होता है। अशुद्ध सुरक्षात्मक गैस या अत्यधिक उच्च भट्टी तापमान के कारण एनीलिंग के दौरान ऑक्सीकरण होता है; इन्हें उत्पादन दोष माना जाता है।
निर्धारण: हल्के जंग से बातचीत और उपचार किया जा सकता है; गंभीर जंग (बड़ा क्षेत्र, गहरा जंग) को अस्वीकार्य माना जाता है। गंभीर ऑक्सीकरण को भी अस्वीकार्य माना जाएगा।
5.स्क्रैच दोषों का निर्धारण कैसे करें? अचार बनाने वाली खरोंचों और कुंडलित करने वाली खरोंचों के बीच अंतर कैसे करें?
खरोंच सबसे आम प्रकार का दोष है, जो 2022 के आंकड़ों के अनुसार सभी कोल्ड रोल्ड दोषों का 18% है। वे आम तौर पर निरंतर या रुक-रुक कर बने खांचे के रूप में दिखाई देते हैं। विभेदन में आसानी के लिए, नीचे दी गई तालिका दो मुख्य प्रकार की खरोंचों की तुलना करती है:
विशेषताएँ: कुंडलित खरोंचें बनाम अचार बनाने वाली खरोंचें
विशिष्ट वितरण: पट्टी के अनुदिश अनुप्रस्थ रूप से वितरित, अधिकतर किनारों पर स्थित। अक्सर पिकलिंग लाइन में लूपर्स, टेंशन रोल्स आदि पर होता है।
सूक्ष्मदर्शी विशेषताएँ: खरोंच जैसे अनेक बिन्दुओं से निर्मित; धातु का संचय अक्सर स्क्रैच टेल पर मौजूद होता है। खरोंचें आमतौर पर गहरी होती हैं, और धातु संचय की विशेषताएं भिन्न हो सकती हैं।
कारण: अनुचित कुंडल तनाव, कुंडल परतों के बीच सापेक्ष फिसलन, आदि; अचार बनाने की लाइन में रोलर की असामान्यता, पट्टी का गलत संरेखण, आदि।