1.रंग कोटिंग के रंग में अंतर का मुख्य कारण क्या है?
कच्चे माल में उतार-चढ़ाव: पेंट बैचों के बीच रंग भिन्नता, सब्सट्रेट सतह की स्थिति (जैसे खुरदरापन और फॉस्फेट कोटिंग एकरूपता), और मंद शुद्धता या अनुपात में भिन्नता।
असमान पूर्व-उपचार: अपूर्ण सब्सट्रेट गिरावट और असंगत फॉस्फेट कोटिंग मोटाई और क्रिस्टल संरचना (जैसे कि कुछ क्षेत्रों में गायब या अत्यधिक फॉस्फेट कोटिंग) से पेंट के आसंजन और लेवलिंग में भिन्नता होती है।
कोटिंग प्रक्रिया मापदंडों में उतार-चढ़ाव: असमान कोटिंग वजन (फिल्म की मोटाई में भिन्नता), असामान्य कोटिंग रोलर स्थिति (जैसे घिसाव और संदूषण), और अपर्याप्त पेंट सरगर्मी (वर्णक जमना)।
अस्थिर सुखाने और इलाज की स्थिति: सुखाने वाले ओवन के भीतर असमान तापमान वितरण (स्थानीय ओवरहीटिंग या अंडरहीटिंग) और असंगत इलाज के समय से पेंट के रासायनिक इलाज में भिन्नता होती है।
पर्यावरण और परीक्षण विचलन: पेंट की दुकान के भीतर तापमान और आर्द्रता में उतार-चढ़ाव, परीक्षण के दौरान असंगत प्रकाश स्रोत (जैसे प्राकृतिक प्रकाश बनाम मानक प्रकाश स्रोत), और कलरमीटर अंशांकन विफलताएं।
2. पेंट के बैच नियंत्रण का रंग अंतर पर क्या प्रभाव पड़ता है?
एक ही बैच के पेंट को प्राथमिकता दें और ऑर्डर देते समय "समान ऑर्डर, एक ही बैच" निर्दिष्ट करें। यदि बैच परिवर्तन आवश्यक है, तो पहले से बैच मिलान परीक्षण आयोजित करें। पेंट के नए और पुराने बैचों को एक ही प्रक्रिया का उपयोग करके एक ही सब्सट्रेट पर लागू किया जाना चाहिए। रंग अंतर (ΔE मान, आमतौर पर ΔE 1.5 से कम या उसके बराबर) को बैच उपयोग से पहले मापा जाना चाहिए।
भंडारण से पहले, रंग की स्थिरता के लिए पेंट का परीक्षण किया जाना चाहिए: पेंट समाधान के रंग को मापने के लिए एक कलरमीटर का उपयोग करें (फ़ैक्टरी मानक नमूने की तुलना में)। इसके अलावा, स्तरीकरण और अवसादन की भी जाँच करें। यदि हां, तो एक समान होने तक अच्छी तरह हिलाएं। सरगर्मी का समय पेंट के प्रकार के आधार पर भिन्न होता है; उदाहरण के लिए, विलायक आधारित पेंट के लिए 30-60 मिनट की आवश्यकता होती है।
3. सब्सट्रेट की सतह की स्थिति को कैसे नियंत्रित करें?
सबस्ट्रेट्स (जैसे कि ठंडा - रोल्ड और गैल्वेनाइज्ड स्टील) को लगातार सतह खुरदरापन (आमतौर पर रा=1.0-2.0μm) बनाए रखना चाहिए। भंडारण के बाद, रोलिंग दोष (जैसे रोलर निशान और ऑक्सीकरण स्पॉट) के कारण होने वाली स्थानीय खुरदरापन असामान्यताओं से बचने के लिए नमूना सब्सट्रेट सतहों का निरीक्षण किया जाना चाहिए।
यदि फॉस्फेट उपचार की आवश्यकता है, तो फॉस्फेट फिल्म की मोटाई (आमतौर पर 5-10μm) और एकरूपता को नियंत्रित किया जाना चाहिए। यह फॉस्फेट स्नान एकाग्रता (उदाहरण के लिए, कुल अम्लता, मुक्त अम्लता), तापमान (40-50 डिग्री), और उपचार समय (1-3 मिनट) की स्थिरता सुनिश्चित करके प्राप्त किया जाता है। फॉस्फेट फिल्म की पूर्ण कवरेज सुनिश्चित करने के लिए नियमित परीक्षण किया जाना चाहिए (उदाहरण के लिए, कॉपर सल्फेट ड्रॉप परीक्षण 30 सेकंड के भीतर कोई लाल धब्बे नहीं दिखाता है)।
4. भंडारण और परिवहन के दौरान "बाद के चरणों में असमान मलिनकिरण" से कैसे बचें?
भले ही उत्पादन के दौरान रंग का अंतर स्वीकार्य हो, फिर भी अनुचित भंडारण और परिवहन से "बाद में रंग में अंतर" हो सकता है (उदाहरण के लिए, स्थानीय उम्र बढ़ना या संदूषण):
पैनलों को सीधा रखें (क्षैतिज स्टैकिंग से बचें, जिससे कोटिंग दबाव में चिपक सकती है)। कोटिंग को घर्षण क्षति से बचाने के लिए पैनलों के बीच स्पेसर (जैसे क्राफ्ट पेपर) का उपयोग करें।
सूखे, अच्छी तरह हवादार वातावरण (सापेक्षिक आर्द्रता 60% से कम या इसके बराबर) में रखें, सीधे सूर्य की रोशनी से दूर (यूवी किरणें कोटिंग का रंग खराब कर सकती हैं, विशेष रूप से हल्के रंग की कोटिंग जैसे कि सफेद और बेज), और संक्षारक गैसों (जैसे रासायनिक मलिनकिरण को रोकने के लिए अम्लीय और क्षारीय गैसों) से दूर।
परिवहन के दौरान, तिरपाल से ढकें (बारिश के संपर्क से बचने के लिए), स्थिर गति बनाए रखें (कंपन और घर्षण को कम करने के लिए), और लोडिंग और अनलोडिंग के दौरान टकराव से बचें (कोटिंग को स्थानीय क्षति को रोकने के लिए, जिससे पानी का अवशोषण और मलिनकिरण हो सकता है)।
5. रंग अंतर नियंत्रण का "मुख्य तर्क" क्या है?
पूर्व-पेंटेड उत्पादों में रंग भिन्नता का मूल कारण पूरी प्रक्रिया के दौरान एकरूपता की कमी है। रंग भिन्नता को नियंत्रित करने की कुंजी कच्चे माल से लेकर तैयार उत्पाद तक, हर चरण में परिवर्तन को खत्म करने में निहित है। यह मानकीकृत कच्चे माल, स्थिर प्रक्रिया मापदंडों (तापमान, दबाव, गति), सटीक उपकरण नियंत्रण (कोटिंग रोलर्स, भट्ठी तापमान), और वास्तविक समय परीक्षण और प्रतिक्रिया (ऑनलाइन फिल्म मोटाई गेज, कलरमीटर) के माध्यम से प्राप्त किया जाता है। यह "रोकथाम{{5}निगरानी{{6}समायोजन" का एक बंद लूप बनाता है। इसके अलावा, मूल रूप से रंग भिन्नता से बचने के लिए हर चरण पर लगातार निष्पादन सुनिश्चित करने के लिए कार्मिक संचालन प्रक्रियाओं को मजबूत किया जाना चाहिए (जैसे कि उपकरण समायोजन और परीक्षण कौशल पर नियमित प्रशिक्षण)।