1. कोल्ड रोल्ड कॉइल्स के किनारे पर गड़गड़ाहट के खतरे क्या हैं? उन पर सख्ती से नियंत्रण क्यों होना चाहिए?
रोलिंग के दौरान स्ट्रिप टूटने का जोखिम: ठंडी लगातार रोलिंग में, स्ट्रिप किनारों पर गड़गड़ाहट रोल की सतह को आसानी से खरोंच सकती है, जिससे स्ट्रिप टूट सकती है और उत्पादन रुक सकता है।
सतह इंडेंटेशन दोष: पट्टी की सतह पर गिरने वाली गड़गड़ाहट को रोल में दबाया जा सकता है, जिससे समय-समय पर इंडेंटेशन बनते हैं, जिससे उत्पाद में गिरावट या स्क्रैपिंग होती है।
जिंक चढ़ाना गुणवत्ता के मुद्दे: गैल्वनाइजिंग की आवश्यकता वाले उत्पादों के लिए, गड़गड़ाहट वाले क्षेत्रों में अक्सर असमान या अधूरा चढ़ाना होता है, जो संक्षारण प्रतिरोध को प्रभावित करता है।
बाद की प्रसंस्करण बाधाएँ: स्टैम्पिंग के दौरान, बर्र डाई को खरोंच सकते हैं, और बर्र स्वयं तनाव एकाग्रता बिंदु बन सकते हैं, जिससे स्टैम्पिंग दरारें उत्पन्न हो सकती हैं। इसलिए, उच्च - मानक कोल्ड - रोल्ड कॉइल्स को आमतौर पर 0.02 मिमी (20μm) के भीतर गड़गड़ाहट ऊंचाई नियंत्रण की आवश्यकता होती है, और सटीक अनुप्रयोगों के लिए 15μm से कम या उसके बराबर की भी आवश्यकता होती है।
2.किनारे की गड़गड़ाहट के मुख्य कारण क्या हैं?
अनुपयुक्त डिस्क कतरनी प्रक्रिया पैरामीटर: यह सबसे महत्वपूर्ण कारक है। गलत तरीके से सेट किए गए कतरनी ब्लेड गैप और ओवरलैप से सीधे गड़गड़ाहट होती है। अध्ययनों से पता चलता है कि ओवरलैप की तुलना में कतरनी ब्लेड गैप का किनारे की गुणवत्ता पर काफी अधिक प्रभाव पड़ता है। यदि अंतर बहुत बड़ा है, तो सामग्री कतरनी के बजाय अलग हो जाएगी, जिसके परिणामस्वरूप बड़ी गड़गड़ाहट होगी; यदि अंतर बहुत छोटा है, तो कतरनी ब्लेड के घिसाव में तेजी आएगी, जिससे आसानी से द्वितीयक कतरनी भी हो जाएगी।
खराब कतरनी ब्लेड की स्थिति: कतरनी ब्लेड का घिसना और सुस्त होना, ढीले हाइड्रोलिक नट के कारण कतरनी के दौरान कतरनी ब्लेड का टूटना, या अक्षीय कंपन, सभी असमान कतरनी सतहों और गड़गड़ाहट का कारण बनेंगे।
हॉट रोल्ड कच्चे माल में दोष: आने वाली सामग्री में किनारे की लहर, ऊँट और दरारें जैसे गंभीर दोष कतरनी के दौरान असमान बल का कारण बनेंगे, कतरनी ब्लेड को प्रभावित करेंगे, जिससे "ब्लेड स्लिपेज" या कुछ क्षेत्रों में अपूर्ण कतरनी होगी, इस प्रकार गड़गड़ाहट पैदा होगी।
गलत अंशांकन: यदि कतरनी ब्लेड गैप अंशांकन विधि बहुत सरल है (जैसे कि फीलर गेज के साथ केवल एक या दो मापों पर निर्भर होना), तो यह वास्तविक अंतराल को सटीक रूप से प्रतिबिंबित करने में विफल हो जाएगा, जिससे प्रक्रिया पैरामीटर भी इष्टतम मूल्य से विचलित हो जाएंगे।
3. डिस्क कतरनी के प्रक्रिया मापदंडों को अनुकूलित करके गड़गड़ाहट को कैसे नियंत्रित किया जा सकता है?
कतरनी ब्लेड क्लीयरेंस: क्लीयरेंस को आम तौर पर पट्टी की मोटाई के 8% से 12% के रूप में लिया जाता है, लेकिन सामग्री की ताकत और मोटाई के आधार पर सूत्रों का उपयोग करके विशिष्ट राशि की गणना की जानी चाहिए। आईएफ स्टील जैसे अल्ट्रा - कम कार्बन स्टील्स के लिए, शौगांग के शोध ने निरंतर एनीलिंग और गैल्वेनाइज्ड उत्पादों के लिए एक विशिष्ट गणना सूत्र प्रदान किया है, जो आवेदन के बाद गड़गड़ाहट की ऊंचाई को काफी कम कर देता है। अत्यधिक बड़ी निकासी से फ्रैक्चर क्षेत्र का अनुपात बढ़ जाता है, जिसके परिणामस्वरूप अधिक गड़गड़ाहट होती है; अत्यधिक छोटी निकासी अत्यधिक बड़े कतरनी क्षेत्र की ओर ले जाती है, जिसके परिणामस्वरूप अच्छी क्रॉस-अनुभागीय गुणवत्ता होती है, लेकिन तेजी से कतरनी ब्लेड घिस जाती है।
कतरनी ब्लेड ओवरलैप: ओवरलैप को भी सटीक नियंत्रण की आवश्यकता होती है। बहुत कम ओवरलैप के परिणामस्वरूप अपूर्ण कतरनी होती है; बहुत अधिक ओवरलैप कतरनी ब्लेड के घिसाव को बढ़ा देता है और बाहर निकली हुई गड़गड़ाहट उत्पन्न करता है। यह आम तौर पर पट्टी की मोटाई के आधार पर -3 मिमी और +3 मिमी (नकारात्मक मान एक बड़ी निकासी का संकेत देता है) के बीच सेट किया जाता है।
गतिशील समायोजन: आधुनिक नियंत्रण के लिए अनिश्चित काल तक निश्चित मापदंडों का उपयोग करने के बजाय, आने वाली सामग्री के वास्तविक आकार और ताकत के उतार-चढ़ाव के आधार पर गतिशील फ़ाइनिंग की आवश्यकता होती है।
4. कतरनी के अलावा, कौन सी अन्य सहायक विधियाँ प्रभावी ढंग से गड़गड़ाहट को हटा या कम कर सकती हैं?
डिबरिंग रोल्स (एक्सट्रूज़न रोल्स): डिस्क कतरनी के बाद डिबरिंग रोलर्स के एक या अधिक जोड़े स्थापित किए जाते हैं। पट्टी के किनारे को दबाकर, गड़गड़ाहट को चपटा कर दिया जाता है या बाहर निकालना के माध्यम से हटा दिया जाता है।
कोटिंग अनुकूलन: पारंपरिक क्रोम प्लेटिंग के बजाय लेजर क्लैडिंग कोटिंग का उपयोग करने से रोलर सतह के पहनने के प्रतिरोध में काफी सुधार होता है और इसकी सेवा जीवन बढ़ जाता है।
रोल आकार अनुकूलन: पारंपरिक फ्लैट रोलर को घुमावदार रोलर में अनुकूलित करने से न केवल डिबरिंग प्रभाव में सुधार होता है बल्कि अत्यधिक एक्सट्रूज़न के कारण होने वाले "उज्ज्वल किनारे" दोष से भी बचा जाता है।
एज ग्राइंडिंग मशीन: उच्च गुणवत्ता आवश्यकताओं (जैसे ऑटोमोटिव पैनल) या मोटे उत्पादों के लिए, ग्राइंडिंग व्हील का उपयोग स्ट्रिप किनारे से एक परत को सक्रिय रूप से पीसने, गड़गड़ाहट और सूक्ष्म दरारें हटाने के लिए किया जा सकता है। उन्नत एज ग्राइंडिंग उपकरण वास्तविक समय में स्ट्रिप की गति और स्थिति को ट्रैक कर सकते हैं, स्वचालित रूप से ग्राइंडिंग मात्रा को समायोजित कर सकते हैं, और रोलर घिसाव और स्ट्रिप एज वेवनेस के प्रभावों की भरपाई कर सकते हैं, जिससे निरंतर दबाव परिशुद्धता ग्राइंडिंग प्राप्त होती है।
5.उत्पादन स्थल पर गड़गड़ाहट की गुणवत्ता का निरीक्षण और नियंत्रण कैसे करें?
ऑनलाइन निगरानी: लेजर स्कैनर या उच्च गति कैमरों का उपयोग करके, वास्तविक समय में गड़गड़ाहट की ऊंचाई और आकारिकी की निगरानी के लिए कतरनी पट्टी के किनारों का ऑनलाइन निरीक्षण किया जाता है। यदि कोई अधिकता पाई जाती है तो तुरंत अलार्म चालू हो जाता है या कतरनी पैरामीटर स्वचालित रूप से समायोजित हो जाते हैं।
ऑफ़लाइन नमूनाकरण निरीक्षण: फीलर गेज या माइक्रोस्कोप का उपयोग करके कतरनी ब्लेड निकासी को मापने के लिए मशीन को समय-समय पर बंद कर दिया जाता है, और गड़गड़ाहट की ऊंचाई को खुरदरापन परीक्षक या 3 डी प्रोफिलोमीटर का उपयोग करके मापा जाता है। उदाहरण के लिए, 2000x आवर्धन के साथ एक डिजिटल माइक्रोस्कोप का उपयोग करके गड़गड़ाहट आकृति विज्ञान देखा जाता है, और 0.01μm के रिज़ॉल्यूशन के साथ एक लेजर स्कैनर का उपयोग करके गड़गड़ाहट की ऊंचाई निर्धारित की जाती है।
मानकीकरण: उद्यमों को सख्त निरीक्षण प्रक्रियाएं स्थापित करनी चाहिए, जैसे कि यह निर्दिष्ट करना कि कटे हुए किनारे पर गड़गड़ाहट की मात्रा 0.02 मिमी के भीतर नियंत्रित होती है, और नियमित रूप से डिबगिंग रोलर्स के पहनने की जांच करके यह सुनिश्चित करना चाहिए कि वे अच्छे कार्य क्रम में हैं।
रिकॉर्ड ट्रैकिंग: प्रत्येक स्टील कॉइल की शुरुआत और अंत की स्थिति को गड़गड़ाहट निरीक्षण परिणामों के साथ रिकॉर्ड किया जाता है। शुरुआत और अंत में बड़े प्रदर्शन में उतार-चढ़ाव वाले और गड़गड़ाहट उत्पन्न होने की संभावना वाले क्षेत्रों पर विशेष ध्यान दिया जाता है या बाद की प्रक्रियाओं में उचित रूप से हटा दिया जाता है।